전자 선반 라벨이 창고 랙킹을 최적화하는 방법

전자 선반 라벨은 정적 종이 라벨을 창고 관리 시스템과 실시간으로 동기화되는 무선으로 업데이트되는 디지털 디스플레이로 교체하여 창고 랙킹을 최적화하는 데 도움이 됩니다. 이는 SKU가 이동할 때마다 수동 업데이트 라운드에 직원을 파견하지 않고도{1}}모든 통로, 랙 및 상자에서 라벨링 오류가 줄어들고 주문 선택이 빨라지며 정확한 재고 가시성이 있음을 의미합니다.

창고가 여전히 인쇄된 스티커와 손으로 쓴 태그로 운영되고 있다면 이미 문제를 알고 계실 것입니다. 실제로 선반에 있는 것과 일치하지 않는 재고 기록, 지난 주에 재배치된 품목을 찾기 위해 피커가 시간을 낭비하는 것, 반품 및 고객 불만으로 이어지는 꾸준한 실수로 인한 문제 등이 있습니다. ESL 기술은 소스-라벨 자체에서 이러한 병목 현상을 각각 해결합니다. 아래에서는 가장 큰 운영상의 이점이 나타나는 랙 환경에서 작동하는 방식과 배포 시 기대할 수 있는 사항을 살펴보겠습니다.

전통적인 창고 라벨링이 부족한 이유

창고의 종이 라벨은 힘든 삶을 살고 있습니다. 습한 도크 구역에서 벗겨지고, 냉동고 내부에서 갈라지고 휘어지며, 지게차의 진동과 먼지로 인해 몇 주 후에 읽을 수 없게 됩니다. 하지만 더 큰 문제는 물리적 내구성이 아닙니다.-종이는 현대 창고에서 상황이 얼마나 자주 바뀌는지 따라갈 수 없다는 것입니다.

제품이 재배치됩니다. 매주 새로운 SKU가 나타납니다. 계절적 수요로 인해 전체 구역이 재편됩니다. 이러한 각 변경 사항은 누군가가 새 라벨을 인쇄하고, 랙으로 가서 교체하고, 일치하도록 WMS 기록을 업데이트해야 함을 의미합니다. 실제로는 마지막 단계-WMS 업데이트-에서 모든 것이 세분화됩니다. 라벨이 교체되었지만 시스템이 업데이트되지 않거나 시스템이 변경되었지만 아무도 라벨을 다시 인쇄하지 않습니다. 어느 쪽이든, 베이 C-14 앞에 서 있는 피커는 이제 정확할 수도 있고 아닐 수도 있는 정보를 보고 있습니다.

그 결과 디지털 기록과 물리적 선반이 끊임없이 분리되는 창고가 탄생했습니다. Georgia Tech Supply Chain & Logistics Institute가 유통 운영 전반에 걸쳐 재고 정확성을 연구한 결과, WMS에 명시된 내용과 실제로 선반에 있는 품목 사이의 격차는 의미 있는 다운스트림 비용-잘못 선택, 주문 부족, 인력 낭비 추적 불일치를 유발할 만큼 컸습니다. 라벨링 인프라에서 모든 업데이트에 대해 사람이 개입해야 하는 경우 이러한 드리프트는 구조적입니다.

ESL이 창고 랙킹 작업에 가져오는 것

창고 환경의 ESL은 소매점에서 볼 수 있는 가격표와는 다릅니다. 기본 기술은 동일-전자-잉크 디스플레이, 저전력 소비, 무선 연결-이지만 이 기술이 수행하는 작업은 기본적으로 작동합니다. 각e-잉크랙 라벨위치 식별자, 선택 가이드, 실시간 재고 표시기 역할을 모두 하나의 기기에서 수행합니다.-

설정은 다음과 같습니다. 각 라벨은 클립이나 자석 브래킷을 사용하여 랙 빔, 선반 가장자리 또는 용기 칸막이에 직접 장착됩니다. ESL 관리 서버와 통신하는 오버헤드 장착 베이스 스테이션(액세스 포인트)에 무선으로 연결됩니다. 해당 서버는 WMS 또는 ERP에 연결됩니다. 제품이 시스템의 다른 슬롯에 재할당되면 이전 라벨이 지워지고 새 라벨이 채워집니다.-일반적으로 새로고침 구성에 따라 30초~2분 내에 완료됩니다. 피킹 주문이 들어오면 라벨에 내장된-LED가 깜박여 피커를 올바른 베이로 직접 안내할 수 있습니다.

사람들이 기대하는 것보다 더 중요한 한 가지는 라벨이 빔에 부착되는 방식입니다. 선택적 팔레트 랙킹에서는 일반적으로 스텝 빔의 전면에 걸려 있는 브래킷의 클립-을 볼 수 있습니다. 지게차 진동에도 단단히 고정되며 팔레트 돌출부를 방해하지 않습니다. 더 가벼운-작업용 선반-픽 모듈-레일-마운트 클립 또는 접착식{8}}접착식 자기 스트립의 상자 흐름 또는 고정 선반을 생각해 보세요. 라벨이 선반 가장자리와 같은 높이에 위치하고 미끄러져 지나가는 토트에 걸리지 않기 때문에 더 좋습니다. 올바르게 장착하면 가장 흔히 발생하는 초기 불만 사항인 라벨이 떨어지거나 헐거워지는 문제를 피할 수 있습니다.

간단한{0}}통합-통합: 속도와 정확성이 만나는 곳

주문 피킹은 대부분의 창고 노동 시간이 이루어지는 곳입니다. 기존 프로세스는-선택 목록을 인쇄하거나 휴대용 스캐너에 작업을 로드하고, 통로를 걷고, 위치 코드를 읽고, 만을 찾고, 품목을 선택하는 등{2}}효과가 있지만 해당 체인의 모든 단계에는 사람이 읽고 해석하고 결정하는 작업이 포함됩니다. 이러한 인지 부하는 특히 피로가 쌓이고 높은-볼륨 이동 중에 오류가 발생하는 곳입니다.

ESL-기반 선택-에서-모델을 가볍게 뒤집습니다. 주문이 WMS에 입력되면 시스템은 대상 품목이 있는 특정 랙 라벨의 LED 표시기를 트리거합니다. 피커는 바코드를 스캔하여 작업을 시작하고 조명이 켜진 라벨로 이동하여 표시된 수량을 선택한 다음 라벨 자체의 버튼을 눌러 확인합니다. 상호 참조할 목록도-없고, 해독할 위치 코드도 없습니다. 랙은 문자 그대로 어디로 가야 할지, 무엇을 잡아야 할지 알려줍니다.

이 접근 방식을 통해 5개000+ SKU 위치를 운영하는 시설에서 피킹 시간이 눈에 띄게 단축되어- 일부 작업에서는 인원 추가 없이 15~20%의 물량 증가를 흡수할 수 있었습니다. 정확도 향상도 마찬가지로 중요합니다. 선택기가 위치 코드를 해석할 필요가 없으면 잘못된-슬롯 선택이 본질적으로 사라집니다.

동일한 인프라가 인바운드 워크플로에 대해 역으로 작동합니다. 물품을 받거나 보충하는 동안 시스템은 목적지 상자에 불을 켜서 인쇄된 목록을 상호 참조하지 않고도 직원에게 올바른{1}}보관 위치를 안내합니다.- SKU 밀도가 높은 작업-전자상거래 주문 처리, 의약품 유통, 전자 부품 창고-는 가장 극적인 효율성 향상을 보이는 경향이 있습니다. 왜냐하면 유사해 보이는 수천 개의 상자를 탐색하는 인지 부하가 ​​정확히 -투-라이트로 제거되기 때문입니다.

라벨 재지정 프로젝트가 없는 동적 슬로팅

슬로팅 전략-어떤 제품이 랙의 어느 위치에 배치될지 결정하는- 전략은 창고업에서 활용도가 가장 높은{2}}최적화 조치 중 하나입니다. 빠른 이동 장치를 포장 스테이션에 가까운 인체공학적 픽업 높이에 배치하면 이동 시간이 단축됩니다. 구역 전체에서 선택 밀도의 균형을 유지하여 혼잡을 줄입니다. 잘못 생각하면 피커는 실제로 필요한 품목에 도달하기 위해 느리게 움직이는 팔레트를 지나가게 됩니다.-

문제는 최적의 슬롯이 고정되어 있지 않다는 것입니다. 계절에 따라 수요가 변하고, 신제품이 출시되고, 기존 제품이 단종되고, 프로모션 급증으로 인해 일시적으로 C-무버가 가장 빠른- SKU로 바뀔 수 있습니다. 종이 라벨을 사용하면 모든 재배치 이벤트는 라벨 인쇄, 랙 이동, 교체, 시스템 업데이트, 확인 등의 미니 프로젝트입니다. 대부분의 창고가 기껏해야 1년에 한두 번씩 재배치하는 것만으로도 충분한 오버헤드입니다.-데이터에 따르면 현재 배치로 인해 매일 이동 시간이 많이 소요되고 있는 경우에도 마찬가지입니다.

ESL은 소프트웨어 작업을 재배치합니다. WMS의 새 용기에 제품을 재할당하면 라벨이 자동으로 업데이트됩니다. 인쇄하지 않고, 바닥을-걷지 않고-실제 라벨과 시스템 기록이 일치하지 않을 위험도 없습니다. 따라서 매주 지속적으로-재배치하거나 WMS의 속도 임계값에 따라 자동으로 트리거되는 것이 실용적입니다.

이것이 실제로 성과를 거두는 곳은 복합 효과입니다. 분기별로 위치를 바꾸는 창고는 잠재적인 출장 비용 절감액의 60%를 확보할 수 있습니다. 지속적으로 재배치하여 실제 수요 패턴에 거의-실시간-대응하는 방식은 훨씬 더 많은 것을 포착하고-물리적인 라벨 작업이 필요하지 않기 때문에 인건비가 거의 0으로 떨어집니다.

냉장 보관 및 열악한 환경 성능

냉동 창고를 운영해 본 적이 있다면 라벨 문제를 이미 알고 계실 것입니다. 표준 접착 라벨은 -18도(0도 F) 이하에서 말리거나 갈라지고 분리됩니다. 바코드를 스캔할 수 없게 됩니다. 잉크가 희미해집니다. 위치의 절반이 품질이 저하되거나 라벨이 누락된 랙이 되고 피커는 메모리나 플라스틱 슬리브 내부에 테이프로 붙인 손으로 쓴 메모에 의존합니다.

특수 저온-등급 ESL 하드웨어는 온도를 -25도까지 낮춰줍니다. E-잉크 디스플레이는 실제로 추운 환경에서도 잘 작동합니다.-이 기술은 빛을 방출하거나 지속적인 전력을 필요로 하지 않으므로 디스플레이 자체에 열 순환 스트레스가 없습니다. 저온-등급 장치의 배터리는 표준 창고 ESL과 다르게 설계되었으며 저온 방전에 최적화된 화학 반응을 사용합니다. 주변 조건에서는 5년 이상인 것에 비해 냉동고 환경에서는 배터리 수명이 3~4년 정도 예상됩니다. 하우징에는 IP67 수분 등급이 있습니다. 이는 라벨이 냉동고와 도크 온도 사이를 지속적으로 이동하고 결로 현상이 발생할 때 중요합니다.

냉장 보관과 관련된 한 가지 장착 세부 사항: 자석 브래킷은 냉동고 랙의 접착제 및 클립 옵션보다 성능이 뛰어난 경향이 있습니다. 일정한 열 순환은 시간이 지남에 따라 접착 결합을 약화시키고 일부 클립 디자인은 부서지기 쉽습니다. 강철 빔에 있는 강한 희토류 자석은 온도에 상관이 없습니다.

랙 구성에 적합한 ESL 크기 선택

모든 랙 위치에 동일한 라벨이 필요한 것은 아닙니다. 적절한 크기는 시청 거리, 정보 밀도 및 해당 영역에서 발생하는 피킹 활동 유형에 따라 달라집니다.

소형 라벨(2.13"~2.9")작업자가 작업 위치 바로 앞에 서 있는 팔 길이-통 선반, 상자 흐름 경로 및 픽업 모듈에서 가장 잘 작동합니다. 에이2.66-인치 e-잉크 랙 라벨표준 선반 레일에 맞으며 제품에 필요한 공간을 차지하지 않고 SKU 번호, 상자 수량 및 스캔 가능한 바코드를 표시합니다.

중간{0}}범위 라벨(4.2인치~5.8인치)피커 또는 지게차 운전자가 몇 피트 뒤에서 책을 읽는 곳에 적합한 팔레트 랙킹 베이 및 더 넓은 선반 섹션. 에이5.8인치 창고 디스플레이 라벨위치 코드, 제품 설명, 로트 정보 및 지게차 운전실 거리에서 스캔할 수 있는 바코드를 표시할 수 있는 충분한 화면 공간이 있습니다.

대형 라벨(7.3" 이상)10피트 이상에서 가시성이 필요한 집결 구역, 대량 보관 구역 및 도크 도어에 사용됩니다.대형-전자{1}}디스플레이 디스플레이표준 위치 데이터와 함께 구역 지도, 취급 지침 및 위험 물질 표시기를 표시할 수 있습니다.

대부분의 창고 배포에서는 두 가지 또는 세 가지 크기를 사용하게 됩니다. 일반적인 레이아웃은 각 -픽 선반 영역, 중간-선택적 팔레트 랙킹 영역, 대기 경로 및 도크 할당의 대형 형식에서 소형 라벨을 실행할 수 있습니다. 핵심은 라벨을 작업 흐름에 맞추고 시청 거리를-전체 건물에 대해 하나의 크기로 표준화하지 않는 것입니다.

시스템 통합: ESL을 WMS 및 ERP에 연결

라벨은 시스템에서 눈에 보이는 부분입니다. 실제로 작동하게 만드는 부분은 WMS와 ESL 관리 플랫폼 간의 통합 계층입니다. 이를 올바르게 수행하는 것은 멋진 디지털 라벨이 있는 창고와 이러한 라벨이 진정으로 운영 개선을 주도하는 창고의 차이입니다.

아키텍처는 간단합니다. 기지국(무선 액세스 포인트)은 시설 전체에 분산되어 있으며 일반적으로 랙 밀도 및 천장 높이에 따라 800~1,200평방피트당 하나씩입니다. 각 기지국은 해당 커버리지 영역에 있는 레이블과의 연결을 유지합니다. WMS는 API를 통해 데이터-위치 할당, 재고 수량, 피킹 작업 트리거, 보충 알림, 로트 및 배치 추적-을 ESL 관리 서버에 공급하고, ESL 관리 서버는 베이스 스테이션을 통해 라벨에 업데이트를 푸시합니다.

대부분의 확립된 ESL 제공업체는 SAP EWM, Manhattan Associates, Blue Yonder 및 Oracle WMS Cloud와 같은 주요 WMS 플랫폼을 위한 사전 구축된 커넥터를{0}제공합니다. 독점 또는 레거시 시스템을 사용하는 경우 일반적으로 통합은 데이터베이스 보기, 플랫 파일 내보내기 또는 사용자 정의 미들웨어를 통해 진행됩니다. 통합 개발 및 테스트에 2~4주를 할당하고, 데이터 일관성을 검증하기 위해 추가로 1~2주간의 병렬 작업을 수행합니다.

중요한 점: WMS는 ESL 네트워크를 일괄 프로세스가 아닌 실시간{0}}출력 채널로 처리해야 합니다. 라벨 업데이트가 일정에 따라서만 푸시되면-예를 들어 15분마다-간단한 응답성과 즉시 재배치 기능을-잃게 됩니다. 통합은 WMS 재고 기록을 업데이트하는 동일한 이벤트(수령 확인, 피킹 확인, 주기 수 조정, 슬롯 재할당)에 대해 라벨 업데이트를 트리거해야 합니다. 이벤트{9}} 기반 연결을 통해 ESL을 라벨링 업그레이드에서 운영 제어 계층으로 전환합니다. 월마트의 경우10억-달러 규모의 ESL 배포수천 개의 매장에서 입증된 바와 같이 이 기술은 대규모 동기화를 처리할 수 있으며{0}}소매 네트워크를 운영하든 단일 대용량 유통 센터를 운영하든 동일한 통합 원칙이 적용됩니다.{1}}

비즈니스 사례 계산

창고 ESL에 대한 ROI 대화는 세 가지 비용 버킷으로 요약되며 P&L의 서로 다른 라인에 표시되므로 분리할 가치가 있습니다.

첫째, 노동. 현재 사람이 인쇄하고, 살펴보고, 교환하고, 확인해야 하는 모든 라벨 변경 작업은 방향을 바꿀 수 있는 노동입니다. SKU 수 및 재슬로팅 빈도를 통한 절감 규모입니다. 10개000+ 활성 위치를 관리하고 일년 내내 약간이라도 재배치하는 시설은 해고가 아닌 해당 시간을 현재 인력이 부족한 수신, QC 또는 부가 가치 서비스에 재할당하여 2~3명의 정규직 -인원-을 복구할 수 있을 것으로 현실적으로 기대할 수 있습니다.

둘째: 정확성. 종이-라벨이 표시된 창고의 잘못된 픽업 비율은 일반적으로 1~3% 범위입니다. ESL-장비를 갖춘 시설에서는 픽-투-이를 지속적으로 0.1% 미만으로 유지합니다. 이러한 개선의 달러 가치는 주문 프로필-평균 주문 가격, 반품 배송 비용, 고객 보상 정책-에 따라 다르지만 하루에 수천 건의 주문을 처리하는 운영의 경우 반품 및 재배송 주문 감소로 인해 연간 절감액이 빠르게 합산됩니다.

셋째, 종종 과소평가되는 처리량 밀도입니다. 더 빠른 선택, 더 빠른 재배치, 불일치 해결에 소요되는 시간 단축 등을 통해 기존 건물이 처리할 수 있는 양이 전체적으로 늘어납니다. 산업용 임대 요금이 계속 오르고 새 공간을 구축하는 데 12+개월이 걸리는 시장에서 현재 설치 공간에서 더 많은 용량을 추출하는 것은 비록 ESL 정당성 스프레드시트에 항목으로 표시되지 않더라도-실제 돈입니다.

대부분의 배포는 18~24개월 이내에 투자를 회수하며, 인건비 절감만으로 첫 해 내에 전체 시스템 비용의 60~70%를 차지하는 경우가 많습니다.

구현: 고통이 가장 심한 곳에서 시작

단계적 출시는 항상 대규모 배포보다-우월하지만 '단계적'이 '가장 쉬운 영역부터 시작'한다는 의미는 아닙니다. 이는 오늘날 라벨링 문제로 인해 가장 많은 비용이 드는 영역부터 시작한다는 의미입니다.

대부분의 창고에서 이는 각 -선택 영역-SKU 밀도가 가장 높고 선택 빈도가 가장 높으며 재배열 활동이 가장 많은 구역의 빠른 속도입니다. 종이 라벨이 가장 빨리 실패하는 부분이 바로 이 부분이고, 픽{4}}투-라이트가 가장 즉각적인 시간 절약 효과를 제공하는 부분입니다. 또한 시설의 나머지 부분으로 확장하기 위한 사례를 구축하기 위한 가장 명확한 이전-및-데이터를 제공합니다.

가장 큰 문제점이 냉장 보관의 정확성이나 도킹 스테이징 혼란인 경우 대신 거기에서 시작하십시오. 파일럿의 목표는 아무도 차이를 알아차리지 못할 위험이 낮은 곳에서 기술을 테스트하는 것이 아니라 운영에 중요한 맥락에서 측정 가능한 개선을 보여주는 것입니다.-

파일럿 구역의 경우 4~6주를 계획하세요. 기지국 설치 및 라벨 장착에 1~2주, WMS 통합 및 테스트에 1주, 결과 측정을 위한 병렬 추적을 통한 실시간 운영에 2~3주가 소요됩니다. 안ESL 솔루션 제공업체창고 애플리케이션 경험이 풍부한 전문가가 귀하의 시설을 조사하고 랙 레이아웃 및 건물 구성을 기반으로 기지국 배치를 결정하며 디지털 라벨링이 가장 명확한 투자 회수를 제공하는 구역을 식별하는 데 도움을 드립니다.

자주 묻는 질문